Danmark får ingen medaljer i bæredygtig produktion…

Af Thomas Bjerg/Dansk AM Hub

Briterne tog otte medaljer på cykelbanerne ved OL i Paris, australierne nappede fem og italienerne tre. Mens cykellandet Danmark med måske den største generation af topryttere nogensinde vandt én bronze. Vores magre medaljehøst hænger sandsynligvis sammen med, at de tre andre nationers ryttere kører på cykler med 3D-printede rammer eller styr. 

Det mener Frank Rosengreen Lorenzen, CEO i fonden Dansk AM Hub, der vil udbrede brugen af industriel 3D-print (Additive Manufacturing) i dansk erhvervsliv:

– Vi har måske den bedste generation af topryttere i verden, men hvis du giver dem en dårligere cykel, end de andre, så konkurrerer de ikke på lige vilkår. Der gælder det samme i industrien. Hvis virksomhederne ikke udnytter de bedste og mest bæredygtige produktionsmetoder, vil det gå som ved OL. Vi sakker bagud.

Frank Rosengreen Lorenzen peger på, at de italienske baneryttere, der slog det danske par i kampen om bronze i holdforfølgelse, kørte på skræddersyede, 3D-printede cykler. De er magen til verdens hurtigste cykel, som rytteren Filippo Ganna i 2022 satte timerekord på.

– Det er interessant, at Filippo Ganna på runde efter runde cyklede en smule bedre end alle andre på sin 3D-printede cykel. Tænk, hvis danske virksomheder ville udnytte den samme teknologi, når de producerer pumper, generatorer, maskiner, vindmøller og så videre. Det kunne give dem en konkurrencefordel og reducere CO2-udledningen markant, fremhæver han. 

3D-print giver metalforarbejdende virksomheder et forspring

De 3D-printede cykler er et godt eksempel på, hvad man kan opnå med teknologien, og Frank Rosengreen Lorenzen håber, at flere danske virksomheder tager den til sig – især dem, der producerer i metal.

– Vi er godt med i plast og beton, men på metal er vi efter lande som Sverige og Tyskland, og det burde ellers være en oplagt platform for danske producenter, siger Frank Rosengreen Lorenzen, der ser få danske gennembrud.

Han nævner virksomheden Advansor, som i et forløb hos Dansk AM Hub udviklede og 3D-printede en manifold til et køleanlæg. Advansor døjede med tryktab i deres rør til anlæggene, der køler bygninger med CO2. Der var for skarpe sving i rørene, og det gav mindre effektiv køling og spild af energi.

Læs også: Dansk betonfabrik gør klar til produktion af certificeret beton i 100 pct. genanvendt materiale

Men med 3D-print kan Advansor nu producere rør, der er kompakte, mere aerodynamiske indvendige og nemmere at bygge ind i anlæggene. Det reducerer energitabet i kølesystemerne med én procent.

Det lyder ikke af meget, men det sparer 70.000 kWh per år, hvilket svarer til knap 20 tons CO2 per år. Eller udledningen fra at køre en bil næsten fire gange rundt om jorden.

– Det er et godt eksempel på, hvordan man med designfriheden i 3D-print skaber former, man ellers har svært ved at støbe eller fræse sig til. På samme måde som en 3D-printet cykel er er mere effektiv runde for runde, er Advansors manifold også mere effektiv kilowatt-time for kilowatt-time. Og når man printer i materialer, man kan holde adskilt fra andre, er der en ekstra gevinst på bæredygtighed. For eksempel når man printer med genanvendt metalpulver, siger Frank Rosengreen Lorenzen.

En hydraulikblok kan godt ligne en trærod

De italienske cykler er et af mange eksempler inden for industriel 3D-print, hvor man med software kopierer eller efterligner naturens former. Det kaldes biomimetik, og metoden udnytter evolutionen, hvor dyr over millioner af år har energioptimeret deres former. En af de fremmeste eksperter inden for biomimetik er tidligere direktør i Biomimicry Institute i San Fransisco, Beth Rattner, der på konferencen AM Summit den 24. oktober i København vil præsentere den nyeste viden på området. 

Men det kræver mod at turde efterligne tuberkler hos en hval i et cykelstel. Her har mange danske virksomheder en blind vinkel ifølge Frank Rosengreen Lorenzen. 

– Den største barriere hos danske virksomheder er forestillingsevnen. Ting skal ikke nødvendigvis se ud, som de altid har gjort. En hydraulikblok kan godt ligne en trærod. Men det kræver mod, kompetencer og erfaringer at turde lave et helt nyt produkt. Det havde italienerne. De skabte en cykel, der aldrig var set før, og som blev verdens hurtigste.

Frank Rosengreen Lorenzen peger på, at 3D-print især er effektivt, når man producerer komponenter og maskiner, hvor noget bevæger sig. Vand, olie eller luft for eksempel. Her er det oplagt at bruge generativt design, der efterligner naturens mønstre – så man får et helt optimeret design med mindst muligt materiale. 

– I fly-, forsvars- og bilindustrien springer 3D-print fremad nu. Det er tunge industrier, hvor man både gør komponenterne mere effektive og producerer mere energirigtigt. Men der er også et kæmpe potentiale hos de mange danske små- og mellemstore virksomheder, der producerer i metal. De skal have viden og kompetencer i forhold til, hvordan de kan bruge dette fremadstormende værktøj.

Designfrihed og bæredygtighed giver fordele i konkurrencen 

Netop bæredygtigheden og designfriheden kan give konkurrencefordele for danske virksomheder.  

– Vi har en fantastisk innovativ industri, hvor vores små virksomheder dagligt kæmper mod Kina og vinder. Vi har flade, åbne produktionsforhold, hvor mestre snakker sammen med direktører om at forbedre produkter. Ofte laver de business cases, men 3D-print tilfører et ekstra element – hvornår er det bæredygtigt?

Læs også: 3D-printet svampehus viser nye veje for byggeriet

Hvis ikke de danske metalvirksomheder tager teknologien til sig, frygter Frank Rosengreen Lorenzen, at Bjarne Riis’ berømte cykelkast i Tour de France i 1997 bliver et billede på den danske konkurrenceevne. 

– Han smed sin enkeltstartscykel ud på marken i raseri og afmagt. Sådan skal det ikke gå for danske virksomheder, understreger Frank Rosengreen Lorenzen.

Cyklen var i øvrigt udviklet og produceret af selvsamme Pinarello – før virksomheden tog AM-teknologien i brug.