3D-printet svampehus viser nye veje for byggeriet

Af Thomas Bjerg/Dansk AM Hub

En 3D-printet bygning, bygget af genanvendt bioplast-affald og svampe og formet som en trekvart donut. Som let kan tages ned og sættes op igen eller bare knuses og komposteres. Det lyder som et flippet eksperiment, hvor idémagerne måske har snuset til byggematerialerne. 

Men eksperimentet lykkedes – pavillonen kan opleves i fuld størrelse på konferencen AM Summit i Øksnehallen 24. oktober. Her kan byggefolk og designere tanke læring om projektmagernes metoder og erfaringer. Og måske udnytte dem i en branche, der trænger til udvikling, når det kommer til at bygge bæredygtigt og klimavenligt.

I AM MSHRM hedder bygningen, som Dansk AM Hub og BIG Architects har brugt tre år på at udvikle i samarbejde med virksomhederne MDT og Naturpladen. 

– Vi har skabt et midlertidigt byggesystem, der hurtigt kan implementeres ved at bruge en meget lille mængde CO2 og minimalt spild. Det er hurtigt at producere, sætte op og tage ned igen, og det kan komposteres efter brug. Kombinationen af ​​3D-printning og organiske materialer er den bedste del af projektet, fordi det giver os mulighed for at skabe skræddersyede arkitektoniske løsninger på en bæredygtig måde, siger Catherine Huang, partner hos BIG Architects.

3D-print passer godt til biogene materialer 

Dansk AM Hub er en fond, der er initieret og udviklet af Industriens Fond, og den arbejder på at udbrede Additive Manufacturing eller industriel 3D-print i dansk erhvervsliv. CEO Frank Rosengreen Lorenzen forklarer, at I AM MSHRM-projektet skulle rykke grænser ved at kombinere 3D-print og biogene materialer i en bygning.

– Hvis vi vil nedbringe CO2-udledningen markant, skal vi have biogene materialer ind i byggesektoren. Og 3D-print var effektivt og uundgåeligt til at skabe de buede former, som rammerne i bygningen udgør. Du kan ikke designe, fræse eller støbe dem bæredygtigt i aluminium, siger Frank Rosengreen Lorenzen. 

Han henviser til, at Dansk AM Hubs egenudviklede CO2e-beregner viser, at bygningen i sin levetid og efter brug udleder under 20 procent af den CO2, som en tilsvarende konstruktion med aluminium-rammer og traditionel isolering ville udlede.

Udviklede design undervejs

Undervejs har partnerne bag projektet måttet udvikle og tilpasse design og produktionsforhold utallige gange.

– Det var et kæmpeprojekt, hvor vi måtte løse mange problemer undervejs. En ting er at finde ud af, hvordan vi klikker rammerne sammen. Noget andet er at finde det mønster i rammerne, som gør, at svampe vil vokse ned i dem. Men jeg er glad for, at det lykkedes, siger Frank Rosengreen Lorenzen.

Det er svampenes rodnet, myceliet, som udgør fyldet i rammerne, og det virker som isolering. Virksomheden Naturpladen lader svampene vokse kontrolleret i rammerne og bager dem derefter i en ovn, så de udvikler en hård overflade.  

Projektet startede som et skud mod månen

Frank Rosengreen Lorenzen forklarer, at projektet udsprang af et forløb, der hed Moonshots. Det skulle skabe innovation i byggesektoren.   

– Vi tænkte fra start, at det godt måtte sigte vildt. Vi er også klar over, det kræver tid, før sådan et projekt får en kommerciel skala. Sådan er det med radikale innovationsprojekter, siger Frank Rosengreen Lorenzen, der dog mener, at projektet har inspireret andre til at bruge biogene byggematerialer, affald og 3D-print.

– Der har været en svampepavillon på Roskilde Festival, og vi ser nu, at nogle virksomheder forsøger at bygge med biogene materialer. På sigt håber vi at få folk med helt almindelige 3D-printere til at printe modulerne i mindre skala som 50 x 50 centimeter. Vi har en stærk maker-kultur, og vi har vist, at man kan printe sit helt eget byggesystem, siger Frank Rosengreen Lorenzen. 

Læs også: Træisolering i opgør med bygninger pakket ind i plastik

Han ser for sig, at lokalsamfund bygger scener og udnytter tomme pladser ved hjælp af I AM MSHRM-systemet. Det kan måske også udgøre midlertidige boliger for flygtninge i krigsområder. Bygningen kan nemlig produceres lokalt af blandt andet affald, majs og sukkerrør og let sættes op og tages ned igen.

Printfirma fik værdifulde erfaringer i produktionen

Udover at tænke kreativt i forhold til udfordringer undervejs har partnerne bag I AM MSHRM høstet værdifulde erfaringer i selve produktionen af bygningens 16 buer. Hver bue består af 11 forskellige paneler – i alt 176 elementer 

Det fortæller CEO Morten Dahl, der ejer virksomheden MDT. Virksomheden skræddersyr letvægtspaneler og bruger i vid udstrækning 3D-robotprintere. 

– Projektet lagde stort pres på os, for vi er en lille butik med 14 mand, så vores fire robotter havde en oppetid på 20 timer i døgnet i flere uger. Vi lærte virkelig meget af at være i drift på den måde og lave det samme igen og igen med samme, høje kvalitet, siger Morten Dahl.

Han forklarer, at en stor fordel ved 3D-print er, at man hurtigt kan ændre mål og design på komponenter uden at skulle lave helt nye støbeforme. Og så kan man genbruge materialerne fra skrottede komponenter.

– BIG udtænkte et svalehale-system, som panelerne sættes sammen med, og vi kunne hurtigt justere printsporet til svalehalerne i rammerne. Det ville være irriterende, hvis vi skulle lave nye støbeforme ved hver ændring. Det er meget nemt at ændre printbanerne i softwaren, siger Morten Dahl.

Få meget ud af lidt

MDT’s motto er at få meget ud af lidt, og den tilgang brugte virksomheden til I AM MSHRM.

– Når BIG undervejs ændrede designet, knuste vi panelerne og genbrugte materialet til at printe nye paneler. Det gjorde vi rigtig mange gange. I dette projekt var det heller ikke ligegyldigt, om hvert panel vejede fem kilo eller seks et halvt kilo. Den tilgang passer godt til os og vores mindset omkring letvægtskonstruktioner, siger Morten Dahl. 

Han nød at give input om 3D-print til arkitekterne i BIG. 

– Når de kommer med vilde idéer, er det med at have ja-hatten på. Det var supersjovt at være med i et projekt, der var langt mere flippet end at bygge en carport om to måneder, siger Morten Dahl.

Læs også: Biodiversitet i værdikæderne: fra bi-hoteller til global værdiskabelse

Catherine Huang håber, at andre i byggebranchen vil lade sig inspirere af den tværfaglige tilgang. 

– Vores intention var at gentænke både leveringsmetode og materialevalg – at se på fremtiden for begge. Automatisering kombineret med økologi.

Hun fortsætter: 

– I AM MSHRM gav os mulighed for at udfordre etablerede ideer i byggebranchen. Vi var kun i stand til at gøre dette ved at arbejde direkte med eksperter i 3D-print, eksperter i svampemycelium og vores eget BIG ingeniørteam ledet af Andrea Hektor.

På konferencen AM Summit 2024, der finder sted 24. oktober i Øksnehallen i København, har gæsterne mulighed for at opleve I AM MSHRM.