3D-printede støbeforme vil kunne sænke CO2-aftryk markant

– Stort set alle de plastkomponenter, du ser foran dig, kan udvikles på den måde, med markant lavere CO2-aftryk. Musen på dit bord, det headset du har på eller dine prøveglas på hospitalet.

Ordene er Lasse Staals, og det handler om 3D-print og støbeforme.

Han er manden bag verdens eneste producent af nedbrydelige sprøjtestøbeforme, og ifølge ham vil teknikken, som hans firma AddiFab leverer, kunne bidrage til at gøre produktudviklingen både billigere, hurtigere og grønnere.

– Lige nu udvikles mange varer i et system, der ikke er specielt robust eller bæredygtigt, mener Lasse Staal, der sit efternavn til trods håber på at kunne være med til at udfase miljøtungt stål i støbeformsproduktioner.

Livscyklusberegninger

Hos AddiFab har man derfor bedt om en livscyklusanalyse fra revisions- og konsulenthuset Deloitte, der skal vise præcis, hvor bæredygtig AddiFabs proces egentlig er.

Rapporten viser, at CO2-belastningen vil kunne sænkes med 75 procent, sammenlignet med de prototype-forme, der er udbredt nu.

Samtidig sænkes både omkostningerne og tidsforbruget med 80-85 procent ved at producere med AddiFabs nedbrydelige 3D-forme, fremgår det.

Beregningen er lavet ud fra et produkt til udtag af afføringsprøver på hospitaler, og selvom teknologien kan bruges til de fleste plastikkomponenter, ser Lasse Staal et særligt potentiale for AddiFab i medicinalindustrien.

– Jeg har nok en forkærlighed for medico, fordi jeg tidligere har arbejdet 10 år i industrien, siger Lasse Staal.

Fra idé til produkt på få uger

Med AddiFabs teknologi vil produkter kunne udvikles og produceres lokalt, i stedet for at få produceret og transporteret dele rundt mellem verdenshjørnerne, hvilket i sig selv vil lette på klimabelastningen. Men derudover handler det også om, at man vil kunne producere on-demand, fortæller Lasse Staal.

– Produktion baseret på 3D-print åbner op for, at vi ikke behøver at producere mere end vi skal bruge. De mest udbredte produktionsteknologier egner sig godt til produktion af store mængder af identiske produkter.

Han tilføjer:

– Og det kan resultere i et enormt stort spild, når efterspørgslen for eksempel viser sig at være lavere end forventet.

Samtidig åbner 3D-baseret produktion op for, at man kan teste prototyper langt billigere og hurtigere, hvilket AddiFab blandt andet gav sig i kast med, da verden lukkede ned sidste år, og der var brug for hjælpemidler.

Det betød, at AddiFab efter få dages udvikling kunne sætte gang i produktionen af den danske læge Michael Mølmers opfindelse ‘MiMo’, der er en filteradapter til dykkermasker, som kunne fungere som værnemiddel til lægefagligt personale.

Løsningen blev blandt andet efterspurgt i England, Italien, Sverige og USA, og AddiFab endte med at
sælge et større parti til et hospital i Canada.

Næste skridt

På et seminar onsdag præsenterer AddiFab resultaterne fra livscyklusanalysen samt teknikken kaldet ‘Freeform Injection Molding’, der indebærer, at man i stedet for dyre stålforme bruger nedbrydelige 3D-printede plastforme til at støbe plastikprodukterne i.

Projektet er støttet af AM Hub, der er Industriens Fonds platform for 3D-print, mens Region Sjælland og medicovirksomheden J. Krebs og Co. har stillet cases til rådighed til Deloittes analyse.

Næste skridt er nu at få udbredt kendskabet til den nye teknik og til fordelene ved 3D-printet værktøj. For som Lasse Staal siger, så har “mange en fast opfattelse af, hvad en sprøjtestøbeform er for en størrelse.”

– Det kunne jo være, at vi kunne gøre tingene lidt smartere, siger Lasse Staal.